在光伏組件生產(chǎn)中，電池片焊接是核心環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)人工焊接卻長(zhǎng)期受兩大痛點(diǎn)制約：效率低，人工手持烙鐵逐片焊接，單條產(chǎn)線需大量工人，且每人每小時(shí)僅能完成數(shù)十片焊接，難以匹配大規(guī)模生產(chǎn)需求；損耗高，人工操作易因力度不均、溫度控制偏差導(dǎo)致電池片隱裂、虛焊，或因焊帶定位不準(zhǔn)出現(xiàn)流錫、拖錫問題，直接影響組件良率。2013 年起深耕串焊機(jī)研發(fā)的深圳市紅海新機(jī)電設(shè)備有限公司，依托近 20 項(xiàng)專利技術(shù)與自主創(chuàng)新的自動(dòng)化方案，以大組件、小組件串焊機(jī)為核心產(chǎn)品，精準(zhǔn)破解人工焊接困境，為光伏企業(yè)降本提效。

針對(duì) “效率低” 難題，紅海新機(jī)電通過 “全自動(dòng)化流程 + 高兼容性設(shè)計(jì)” 實(shí)現(xiàn)產(chǎn)能躍升。其大組件太陽能電池片自動(dòng)串焊機(jī) HHXE-MS210，歷經(jīng) 12 年實(shí)戰(zhàn)驗(yàn)證，采用雙拉帶機(jī)械手與結(jié)果式焊帶定位技術(shù)，無需人工干預(yù)即可完成電池片上料、焊帶定位、焊接成型全流程，單臺(tái)設(shè)備效率遠(yuǎn)超人工 —— 傳統(tǒng)人工班組 8 小時(shí)僅能焊接千余片電池片，而該設(shè)備可實(shí)現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，且兼容 125mm 至 210mm 等多規(guī)格電池片，支持 2BB 至 13BB 任意柵線組合，無需頻繁更換模具，大幅減少換型時(shí)間。對(duì)跨行進(jìn)入光伏領(lǐng)域的企業(yè)，紅海新機(jī)電還提供 “交鑰匙” 工程，2 個(gè)月內(nèi)完成廠房布局與產(chǎn)線配套，讓企業(yè)快速實(shí)現(xiàn)規(guī)模化生產(chǎn)，徹底擺脫人工效率瓶頸。

在解決 “損耗高” 問題上，紅海新機(jī)電以 “創(chuàng)新焊接技術(shù) + 精準(zhǔn)控制” 筑牢品質(zhì)防線。傳統(tǒng)烙鐵接觸拖焊易損傷電池片，其小組件串焊機(jī) HHXE-IN3 率先采用紅外非接觸焊接技術(shù)，通過參數(shù)化設(shè)置的紅外光照射完成焊接，避免烙鐵與電池片直接接觸，實(shí)現(xiàn) “焊接平整、不流錫不拖錫”，隱裂片與虛焊率顯著降低；同時(shí)，設(shè)備搭載負(fù)壓臺(tái)面與軸承定位系統(tǒng)，確保電池片在運(yùn)動(dòng)中位置精準(zhǔn)，防止撞擊損耗。此外，焊軸采用剎車伺服機(jī)構(gòu)而非氣缸驅(qū)動(dòng)，精度更高，有效避免焊帶定位偏差導(dǎo)致的材料浪費(fèi)。某中小型光伏企業(yè)此前人工焊接良率僅 85%，引入紅海新機(jī)電串焊機(jī)后，良率提升至 98% 以上，每年減少數(shù)十萬損失。

從自動(dòng)化效率提升到損耗控制，紅海新機(jī)電的串焊機(jī)不僅破解了傳統(tǒng)人工焊接的短板，更以 “門檻低、性價(jià)比高” 的優(yōu)勢(shì)適配大中小各類光伏企業(yè)需求。其密柵串焊、紅外串焊技術(shù)，既順應(yīng)光伏板大功率發(fā)展趨勢(shì)，又為企業(yè)節(jié)省人力與材料成本，成為推動(dòng)光伏制造智能化升級(jí)的重要力量。